Lonnie Bissay
De la baie à l’objet
Tout commence sur un échafaudage. En restaurant des vitraux anciens, j’ai réalisé que cette matière était toujours trop loin, trop haute. Pour la comprendre je suis allée à sa source : la Verrerie de Saint-Just, dernière manufacture à souffler le verre architectural. Face à cette planéité, j'ai voulu créer du volume. Mon but est simple : faire descendre le vitrail du mur pour qu’il projette encore ses couleurs dans la pièce.
1/3 : Étendre le souffle
︎ Novembre 2025
2/3 : Leurre
︎ Janvier 2026
3/3 : Objet vitrail
︎ Février 2026
Article 3
Objet vitrail
Ce projet s’articule autour de trois expérimentations techniques majeures : l'émaillage au pistolet sur verre plaqué pour la projection de caustiques, le thermoformage pour le passage de la feuille plane au volume, et le détournement du sertissage en plomb. L’objectif est avec l'esthétique classique de la lampe Tiffany. Par une approche empirique d'essais-erreurs (création de matrices concaves et convexes, contrôle strict des courbes de cuisson et des risques de dévitrification), cette recherche vise à dompter l'aléa matériel.
Ma démarche ne vise pas à reproduire le vitrail, mais à le traduire. L'objectif de cette phase de recherche est de transposer les codes traditionnels ︎1︎ de cet art vers un système contemporain et modulable. Cette étape marque également mon initiation au thermoformage, un processus où la réaction du verre reste imprévisible pour moi. Dès lors, une question méthodologique centrale émerge : dois-je favoriser l'aléa et l'accident de cuisson, ou tendre vers une maîtrise parfaite des courbes par une approche empirique d'essais-erreurs ? Dès lors, ce protocole détourne l'utilisation des émaux par une application au pistolet avec pour ambition de générer des effets plastiques, semblable à l’aquarelle.
Par le biais de test il s'agira avant tout de valider la faisabilité d'un système modulaire capable de se dupliquer, de se tenir et de faire traverser des couleurs.
︎1︎
Les codes traditionnels du vitrail reposent sur la fragmentation d'une surface plane en une mosaïque de verres maintenus par un réseau de plomb rigide. Il fonctionne historiquement comme un filtre architectural où la lumière traversante est modélisée par la grisaille pour créer une image graphique en deux dimensions.
1. Détournement de l'émail sur verre plaqué
Pour cette recherche, le choix du matériau s'est porté très tôt sur le verre plaqué, ou contreplaqué lors de mes échantillons produits au sein de mon stage dans le vitrail pour un commanditaire qui souhaitait comme moi faire apparaître une peinture et seulement suggérer des teintes par le coloris des verres. Ce substrat, composé d'une base transparente et d'une fine couche colorée, offre une palette de nuances infinie à la verrerie de Saint-Just et une profondeur de teinte supérieure, tout en restant économiquement viable par rapport au verre teinté dans la masse. C'est sur cette base que j'interviens par l'apport de matière. Contrairement à la méthode traditionnelle de la grisaille, appliquée au pinceau, j'émets l'hypothèse d'une application au pistolet compresseur. Dans la technique classique, la grisaille permet le recyclage de la matière : une fois sèche, la poudre est grattée, récupérée, puis réhydratée avec du vinaigre pour être réutilisée. Le dépôts des émaux en fonction de la couleur et de la manière de l’appliquer au pinceau créer aussi des grains. La projection au pistolet engage un rapport différent à l'économie du geste et de la matière, car le mélange ne se recycle pas de la même manière. Je me demande aussi si cette poudre ne risque pas d’obstruer le pistolet. Mais ne pourrait-il pas permettre d’appliquer des couches homogènes ? Je cherche à peindre avec le verre comme on peindrait à l’aquarelle, en superposant des voiles de couleurs et en mélangeant les teintes tel un chimiste.
En amont de l'application, j'ai réalisé ce que les vitraillistes nomment un carton, c'est-à-dire un dessin technique à l'échelle 1 servant de plan d'exécution. Ce tracé m'a permis d'appréhender l'occupation de l'espace et de définir les zones propices aux effets caustiques. Une question centrale guide mon geste : la répartition de l'émail sur une surface destinée à se déformer. Je tente de placer la couleur sur les zones de tension, notamment les plis, pour les accepter.
Les émaux, composés de fritte de verre et de pigments d'oxydes métalliques, offrent des degrés d'opacité variables, du transparent au mat, me permettant de cacher ou de révéler la lumière selon les densités choisies. L’utilisation d’oxyde opalin me permettrait d’obtenir une lumière plus diffuse. Dois-je valoriser un éclairage doux ou une couleur franche ? L'enjeu technique majeur réside dans la cuisson. Je souhaite conserver des surfaces brillantes à l'extérieur, mais je dois vérifier si les émaux, au contact de la poudre séparatrice nécessaire au thermoformage, ne risquent pas de se ternir ou de se matifier involontairement lors de la fusion.
2. La genèse du volume : Thermoformage et contraintes de fusion
La transition de la feuille plane vers le volume impose une méthodologie rigoureuse de thermoformage. Le verre est une matière minérale, un liquide figé qui, sous l'action de la chaleur, retrouve sa capacité de mouvement. Pour expérimenter ces limites, je collaborerai fin février avec Denis Berger, vitrailliste installé dans les locaux historiques de la verrerie de Saint-Just. Travailler avec lui me permet d'opérer en marge de la production industrielle tout en bénéficiant d'un savoir-faire artisanal et d'un four adapté aux cycles complexes. Cette démarche est complétée par l'expertise de Catherine Thivent, spécialiste du fusing, qui m'a alertée sur la nécessité absolue de respecter la compatibilité des verres. Le coefficient de dilatation (COE) doit être identique pour tous les éléments fusionnés, sans quoi les tensions internes provoquent la casse lors du refroidissement.
Le processus de mise en forme débute par la coupe du verre. En plaçant la feuille sur le dessin technique, je trace la trajectoire au coupe-verre, exerce une pression avec l'outil pour filer la coupe, puis retire l'excédent en rainurant et en détonant le verre avec un maillet ou un caoutchouc. Une fois la pièce découpée et émaillée, elle est prête pour le four. La conception des moules est une étape critique. Ils seront réalisés en matériaux réfractaires comme le béton cellulaire sculpté, l'argile ou le plâtre spécifique, et devront être parfaitement déshydratés par une cuisson préalable pour éviter que l'humidité résiduelle ne matifie le verre. Pour empêcher l'adhérence de la matière en fusion, j'appliquerai du kaolin ou une poudre séparatrice en couches croisées, saupoudrée tel du sucre glace. L'objectif est de définir les paliers de cuisson idéaux, comprenant la montée, le maintien, la recuisson et le refroidissement, pour permettre au verre de « vomir », c'est-à-dire de s'affaisser et d'épouser la forme du moule par gravité.
Mon inspiration formelle provient directement de mes observations à Saint-Just, où j'ai noté la dichotomie entre la feuille plane et le manchon cylindrique soufflé. Puisque je ne peux pas modifier l'échelle de production de l'usine, je tente de capturer par le four cet instant d'éclosion, ce moment où le manchon s'ouvre ou s'effondre. Afin d'anticiper ces réactions matérielles, il m'est indispensable d'investir un protocole de tests rigoureux pour observer précisément le comportement du verre lors du thermoformage. Ces expérimentations empiriques me conduiront à utiliser différents formats initiaux : je testerai bien sûr la déformation de feuilles de verre planes, mais j'intégrerai également à mes essais des sections de manchons cylindriques bruts. Cette démarche comparative permettra d'évaluer comment la mémoire structurelle et la courbure initiale du verre influencent son affaissement. L'intégralité de ces cuissons sera menée dans le four de Denis Berger. Son accompagnement est ici fondamental : en tant que vitrailliste travaillant lui-même au quotidien avec les verres de la manufacture de Saint-Just, tout en surveillant les risques de dévitrification ou de thermo-coloration qui surviennent autour de 780°C. Pour cela j’ai réalisé deux matrices tests qui expriment le verre qui se creuse (concave) et le verre qui nappe (convexe) pour voir sa réaction en contact à des contraintes formelles.
Mon inspiration formelle provient directement de mes observations à Saint-Just, où j'ai noté la dichotomie entre la feuille plane et le manchon cylindrique soufflé. Puisque je ne peux pas modifier l'échelle de production de l'usine, je tente de capturer par le four cet instant d'éclosion, ce moment où le manchon s'ouvre ou s'effondre. Afin d'anticiper ces réactions matérielles, il m'est indispensable d'investir un protocole de tests rigoureux pour observer précisément le comportement du verre lors du thermoformage. Ces expérimentations empiriques me conduiront à utiliser différents formats initiaux : je testerai bien sûr la déformation de feuilles de verre planes, mais j'intégrerai également à mes essais des sections de manchons cylindriques bruts. Cette démarche comparative permettra d'évaluer comment la mémoire structurelle et la courbure initiale du verre influencent son affaissement. L'intégralité de ces cuissons sera menée dans le four de Denis Berger. Son accompagnement est ici fondamental : en tant que vitrailliste travaillant lui-même au quotidien avec les verres de la manufacture de Saint-Just, tout en surveillant les risques de dévitrification ou de thermo-coloration qui surviennent autour de 780°C. Pour cela j’ai réalisé deux matrices tests qui expriment le verre qui se creuse (concave) et le verre qui nappe (convexe) pour voir sa réaction en contact à des contraintes formelles.
Il existe un grand nombre de procédés de mise en forme du verre. Comparativement aux techniques de moulage ou de pressage, l’opération de thermoformage est relativement longue et peut s’avérer plus coûteuse en pratique. Néanmoins, dans l’industrie, le procédé est particulièrement intéressant lorsqu’il s’agit d’obtenir des pièces dont l’état de surface est excellent. En effet, le verre, mis en forme soit en suspension, soit sur un moule, présente au moins une face qui ne rentre en contact avec aucun dispositif de formage. Dans le cadre de l’artisanat et de plus petites productions, le procédé a l’avantage de pouvoir être mis en œuvre avec des moyens matériels relativement limités : un four et un support pour la mise en forme. Très souvent utilisé pour la conception de pièces en polymères (Jammet, 1998; Illig, 1999), le thermoformage peut être employé dans l’industrie verrière pour la mise en forme : de pare brise (Saint Gobain), Lentilles et appareil optique (Corning, Zhang), Art de la table (Daum, Baccarat).
Ici on s'intéresse plus au thermoformage par prise d’empreinte ou sur moule convexe. C’est plus souvent réservé aux artisans verriers pour la réalisation de pièces d’art et de décoration.
Ici on s'intéresse plus au thermoformage par prise d’empreinte ou sur moule convexe. C’est plus souvent réservé aux artisans verriers pour la réalisation de pièces d’art et de décoration.
Lors de la montée en température, les paliers 2 et 4 servent à homogénéiser la température de la pièce pour éviter les chocs thermiques. Le palier 6 correspond à la température de travail. Dans cette gamme de 630°C à 860°C, la viscosité du verre atteint une valeur suffisamment faible pour qu’il soit mis en forme sous l’effet de son propre poids. Dans le cas présenté ici, la température de travail est de l’ordre de 680°C. Il est à noter que si celle-ci avait été supérieure à 730°C, les phases de montée et descente 5 et 7 auraient dues être les plus rapides possibles afin de raccourcir au maximum le passage dans la zone de dévitrification du verre, comprise entre 680°C et 730°C. Si cette condition n’est pas respectée, il existe un risque que la structure atomique du verre soit modifiée et que celui-ci cristallise. La phase 8 consiste en un maintien à la température dite de recuisson qui sert à éviter les contraintes mécaniques résiduelles. Cette phase peut être suivie de deux paliers 10 et 12, respectivement 40°C et 90°C en dessous de la température de recuisson, toujours dans un souci d’éviter les chocs thermiques et d’évacuer les contraintes résiduelles. La durée et la température des paliers, ainsi que les phases de montée et descente en température, 1, 3, 9, 11 et 13 sont choisies en fonction du type de verre, de sa géométrie et du résultat final souhaité. La géométrie du verre a aussi une influence sur l’essai. Plus une pièce est épaisse, plus sa température met du temps à s’homogénéiser.
3. Recherche structurelle et connectivité tactile
Création des gabarits et mise en plomb, Lonnie Bissay, 2025.
La dernière phase de l'hypothèse concerne la viabilité mécanique et électronique de l'objet. Mes premières maquettes ont révélé que l'usage traditionnel du plomb créait un joint trop épais, alourdissant des formes que je voulais aériennes. Je repense donc la connectique en abandonnant le profilé en W au profit d'un profilé en U, potentiellement en aluminium, plus discret. Le verre thermoformé présentant des irrégularités, l'insertion d'un joint silicone sera nécessaire pour absorber les écarts et protéger le verre du contact direct avec le métal.
L'intégration des systèmes de suspension et d'éclairage impose une intervention directe sur la matière vitrifiée. Cette étape nécessite un perçage précis du verre ; faute d'accès à un trépan diamanté industriel, je procéderai à l'aide d'un foret conique, adaptant ainsi l'outillage aux contraintes de l'atelier. Ce perçage est indispensable pour confondre la structure et le flux énergétique : la suspension de l'objet sera assurée par deux câbles conducteurs + et - qui acheminent simultanément un courant basse tension pour alimenter les LED, éliminant ainsi visuellement la gestion de câble disgracieux.
Au cœur du dispositif, je prévois le développement d'un système électronique sur mesure piloté par un microcontrôleur, type Arduino ou ESP32. L'enjeu est de transformer le sertissage traditionnel en interface active : le cerclage en plomb, relié au circuit, deviendra un capteur capacitif tactile.
L'intégration des systèmes de suspension et d'éclairage impose une intervention directe sur la matière vitrifiée. Cette étape nécessite un perçage précis du verre ; faute d'accès à un trépan diamanté industriel, je procéderai à l'aide d'un foret conique, adaptant ainsi l'outillage aux contraintes de l'atelier. Ce perçage est indispensable pour confondre la structure et le flux énergétique : la suspension de l'objet sera assurée par deux câbles conducteurs + et - qui acheminent simultanément un courant basse tension pour alimenter les LED, éliminant ainsi visuellement la gestion de câble disgracieux.
Au cœur du dispositif, je prévois le développement d'un système électronique sur mesure piloté par un microcontrôleur, type Arduino ou ESP32. L'enjeu est de transformer le sertissage traditionnel en interface active : le cerclage en plomb, relié au circuit, deviendra un capteur capacitif tactile.
Plomb U2.5 x 3.5mm. Longueur 1 mètre
Cette conductivité permettra de commander l'allumage par le simple toucher de la structure métallique. Plus qu'un interrupteur, je souhaite programmer une communication entre les différents modules reliés à un même boîtier de commande. L'interaction avec une lampe déclenche une réaction en chaîne, allumant synchroniquement les autres volumes, créant ainsi un écosystème lumineux réactif et connecté. Ce qui amène donc mon souhait qu’il n’y ait pas qu’un module de lampe mais un ensemble, un écosystème qui se veut un enchaînement lumineux de caustiques.
Conclusion
Ensemble de suspensions composant un vitrail. Modélisation et rendu 3D, Lonnie Bissay, 2025.
Au-delà de l'expérimentation plastique, ce projet marque une rupture avec le modèle historique du luminaire « vitrail », figé dans l'esthétique Tiffany. Là où cette référence sature le regard par des verres opalescents et texturés qui filtrent la lumière, je prends le parti de la projeter. Cette démarche répond à une nécessité structurelle qui se veut désormais interactive. En exploitant la conductivité du plomb pour le transformer en interface tactile, je fusionne la fonction et la structure. L’usager n’allume plus seulement une lampe : il anime le vitrail par un contact direct, s'appropriant une matière traditionnellement tenue à distance. Enfin, ce protocole esquisse pour la verrerie de Saint-Just une hypothèse de diversification stratégique : passer de la fourniture de feuilles brutes à l'édition d'objets. Ce scénario de développement repose sur la pérennisation de la collaboration artisanale engagée : il pourrait prendre la forme d'un partenariat d'édition avec un atelier de vitrail ou s'intégrer à la manufacture. L'objectif reste de structurer une filière capable de porter ces objets du stade de prototype à celui de la petite série.
Bibliographie
︎Ouvrages
REIHER Isabelle, Une maison de verre - Le Cirva, Centre international de recherche sur le verre et les arts plastiques misette, Edition parenthèses, mars 2017.
︎Articles
LE CORRE Benjamin, Thermoformage du verre- Développement numérique d’un modèle thermomécanique , Université de Lorraine, 2014.
Contact ︎
︎ lonniebissay@gmail.com
︎@lonniebissay
Projet
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